전자 부품 용접의 세 가지 유형은 브레이징, 압력 용접 및 융합 용접입니다. 납-주석 솔더가 사용되기 때문에 오늘날 솔더링의 일반적인 관행은 브레이징(솔더의 녹는점이 450도 미만)의 소프트 솔더링 범주에 속합니다. 융합 및 압력 용접은 일반적으로 특별한 요구 사항이 있는 고전력 전자 장비 및 구성 요소에 사용됩니다.
두 가지 유형의 전자 부품을 납땜해야 합니다.
플러그형 요소(PCB에 구멍이 있고 핀이 구멍에 삽입된 다음 납땜됨)
SMD 요소(용접용 표면 접촉)
기본 용접 기술은 다음과 같습니다.
SMD 부품은 리플로우 솔더링의 주요 용도입니다. 부품은 생산 중에 솔더 페이스트를 패드에 긁어낸 후에 설치됩니다. 부품은 리플로 납땜으로 가열한 후 납땜할 수 있습니다.
플러그인 부품은 웨이브 솔더링의 주요 용도입니다. SMD 구성 요소는 먼저 빨간색 접착제 방법을 사용하여 고정되며 용접할 수도 있습니다. 구성 요소는 생산 중에 처음 설치되고 그 후에 플럭스가 분사된 다음 구성 요소가 용접 실린더를 통해 용접됩니다.
수동 용접
부품을 수동으로 용접하려면 주석 와이어와 전기 변색 철을 사용하십시오.
전자 엔지니어는 PCBA 제조 중 가상 용접 및 단락의 불량률을 최대한 낮추기 위해 PCB를 설계할 때 모든 요소를 고려해야 합니다.
리플로우 솔더링, 웨이브 솔더링 또는 수동 솔더링 중 어떤 제조 방법을 생산에 사용해야 합니까?
패드의 디자인은 사용된 다양한 용접 기술의 결과로 다양합니다. 가상 용접 및 단락 발생 가능성을 줄이기 위해서는 구체적으로 구축해야 합니다.
솔더 페이스트 공정으로 SMD 구성 요소를 생산할 때 솔더 페이스트가 구성 요소 패드 하단의 구성 요소에 납땜되기 때문에 패드가 더 작아집니다.
레드 글루 공정으로 SMD 부품을 생산할 때 파동로를 통과할 때 솔더가 외부에서 부품 패드로 올라가기 때문에 패드를 더 크게 설계해야 한다.
패드의 크기와 구멍의 크기는 플러그인 구성 요소에 필요하며 불합리한 설계는 높은 단락 및 잘못된 납땜 오류를 초래합니다.
수동으로 납땜해야 하는 구성 요소의 패드 디자인은 납땜을 더 쉽게 하기 위해 조금 더 커질 수 있습니다.
PCB를 설계할 때 전자 엔지니어는 일반적으로 기본 패드부터 시작합니다. 주의 깊게 고려하지 않으면 가상 용접 및 단락에 대한 생산 실패율이 매우 높아집니다.
